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1、采用液力偶合器（qì）改（gǎi）善磨機起動性能

中心傳動球磨機價格采（cǎi）用（yòng）液力偶合器來實現磨機的分階段起（qǐ）動。偶合器中與電動機聯接的泵（bèng）輪從電動機獲得能量傳遞給（gěi）工作油（yóu），當電（diàn）動（dòng）機空載起動後轉速達（dá）到一定值時，工作油高速衝擊與負載聯結的渦輪，從（cóng）而驅動負載；當工（gōng）作油降低能量後，又回到泵輪重新吸收能量，這樣往複循環，實現泵輪（主動）與渦輪（從動）之間的（de）能量傳遞。因（yīn）泵輪與渦輪之間（jiān）隻通過工作（zuò）油實現上述柔性（xìng）聯係，所以能隔離扭振和衝擊，使負載起動平穩。偶合器上（shàng）裝有易熔塞，磨機（jī）因過載等故（gù）障使工作油溫度升高，易熔塞即（jí）熔化，從而保護（hù）了（le）偶（ǒu）合器和磨（mó）機。

球磨機具（jù）有低速、重載、起動力矩大等（děng）特點，但正常（cháng）工作時，其負（fù）載基本上穩（wěn）定（dìng）。故（gù）直接起動的周邊傳動水泥球磨機（jī），其裝機功率比實際運轉功（gōng）率高，造成能源浪費。中心傳動（dòng）球磨機（jī）采用（yòng）液力偶合器後，降低了裝機功率，達到了節能的目的。

球磨機

2、采用硬齒麵齒輪減速器傳（chuán）動

常規磨機采用單級圓柱齒輪減速（sù）器和大小齒輪傳遞動力的筒體周邊（biān）傳動，為（wéi）開式傳動。磨礦間粉塵多，雜質易進入齒輪間隙，加之潤滑不便易漏油，齒輪（lún）齧合條件差，又有雜質阻力，使之傳（chuán）動（dòng）效率低，僅為93%，且噪聲大；單（dān）級圓（yuán）柱齒輪減速器傳動效率也僅為94%，兩者總效率為88.7%.中心傳動球磨機采用齒輪減速器，傳動（dòng）比大，結構緊湊，運行平穩，噪聲小，便於維護，傳動效率可達96%，比之常規磨機傳動效率提高了7.3%，節能效果好。齒輪減速器進出軸呈同一軸線或同一平行線上，所以新型磨機（jī）為中心傳動。

3、主軸承采用圓柱子滾子軸承

磨機是滿負荷起動的重型設備，要求其主軸承具（jù）有較（jiào）大的承載能力。常規磨機中空軸承用巴氏合金軸瓦，為稀油潤滑。但此種軸瓦和潤滑方式（shì）有下列不足：

眾所周知，滑動（dòng）磨擦大於（yú）滾動磨擦。巴氏合（hé）金滑動軸瓦磨擦阻（zǔ）力大，尤其在磨機起（qǐ）動時靜阻（zǔ）力矩大，瓦麵的磨損也大；

起動的瞬間，在磨機尚未達到形成（chéng）潤滑膜的臨界（jiè）轉速之前，由於（yú）主軸承尚處於不完全潤滑狀態，造成陶瓷（cí）球磨機啟動扭矩成倍增加，啟動（dòng）時間亦（yì）較長（zhǎng），對電網衝擊和影響很大。

磨機運轉時，稀油潤滑係統能耗高（gāo）；

由（yóu）於磨機起動時主軸承處於不良（liáng）潤滑狀態，對軸瓦的刮瓦等加工精（jīng）度要求高，否則易產（chǎn）生（shēng）高（gāo）溫而燒（shāo）瓦，特別是新軸承。

中心傳動球（qiú）磨機用大型雙列調（diào）心滾柱軸承（chéng）取代常規巴（bā）氏合金潤滑軸（zhóu）承，從而解決了上述問題。軸承使用壽命長，密封性好，拆卸清洗方（fāng）便，並配（pèi）置有手動（dòng）幹（gàn）油站定時加油，軸（zhóu）承處於良好潤（rùn）滑狀態（tài），比之滑動軸（zhóu）承的稀油潤滑係統簡便可靠。由於（yú）軸承的選型是從工藝角度來選擇的大型軸承，其承（chéng）載能力遠（yuǎn）高於磨機滿負荷時的負（fù）荷，因此，軸承的使（shǐ）用壽命在正常情況下要高於磨機的（de）使用壽命。

中心傳動球磨機由於采用圓柱（zhù）子滾子軸承，減少了摩擦（cā）阻力和靜阻力矩，加上使用了液力偶（ǒu）合器和齒輪減速器，使配用電動（dòng）機功（gōng）率較常規磨機減少了10.7%--40.5%，節能效果顯著。